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            中控技術助力傳化化學大江東基地打造“智造”發展新優勢

            1986年,一口自家的水缸、一口從生產隊借來的大鐵鍋是傳化集團的前身——徐家簡陋的家庭作坊創業的全部設備。而徐家父子花2000元重金買來的一勺鹽,開啟了企業重視技術和創新的可持續發展之路!

            如今,傳化化學集團致力于通過領先的功能化學解決方案,讓人類生活更生動。傳化化學大江東基地作為智能制造試點樣板的標桿,以數字化統領生產、管理全過程,每年可實現47萬噸高端紡織化學品的生產制造。

            傳化化學大江東基地安環副總王厚強說:“對于傳統化工企業,在生產制造過程中,核心的一點,就是要把安全環保的事情管好了,那么企業就成功了60%!”

            針對危化品的采購、存儲和使用部門,普遍存在信息傳遞慢、數據準確無保障、追溯難、有較大安全隱患等痛點。中控技術根據大江東基地的信息化管理現狀,將申購管理、卸料管理、存儲管理、使用管理、危廢管理等信息系統緊密相扣,實現了危化品全生命周期的閉環管理。

            該系統完成了危化品車輛從進廠檢查到出廠前檢查共11大項及64細項防控措施;完成了危化品從進廠前到車間生產消耗、危廢產生都進行全流程跟蹤。

            傳化化學大江東物流部許良經理說:“在危化品的全過程管理中,本系統打通企業內部各系統的數據壁壘,實時獲取危化品全過程中必須的數據并進行實時聯動,減少人為判斷和操作的機會,通過系統判斷和人工核實的雙重保障,真正做到防呆防錯、算無遺策。”

            “隨著客戶對個性化、差異化的需求越來越多,要求我們的產品更加豐富、多樣化,這對傳統的生產線而言是巨大挑戰。通過智能化生產線,針對客戶不同的需求,我們可以提供對應的定制化產品。”傳化化學大江東基地生產副總徐佳峰說。

            對原材料實行條碼化管理,根據不同批次打印相應條碼標簽,并記錄供應商、入廠時間、檢驗結果、庫管員等信息。通過對原材料進行貼碼,在配料和生產投料時進行校驗,避免投錯料。DCS+VxBatch+MES+ERP使得批次生產過程數據可由MES直接獲得,操作人員基本不需要手抄,在生產結束時,系統也會自動報工,同時將流程圖等內容集成到移動端進行展示,這樣不僅提高了工作效率,最終的批次報告數據更可被用于工藝分析和優化。

            過去,原料輸送的流程很復雜,車間員工要人工投料、真空吸料、隔膜泵吸料等,生成半成品后還要通過叉車運送到下道工序,再通過升溫、攪拌、蒸餾等工藝操作生產出合格的成品,整個流程費時費力費錢。“如今,通過數字化等新技術,車間生產流程從平面化間歇式向立體化連續式布置,大宗原料通過空中管廊輸送到反應釜,操作可一鍵完成。” 傳化化學流程與IT部資深系統實施專家馬曉東說。

            隨著數字技術的廣泛應用,在安全端,傳化化學實現了對危化品倉庫、廠區環境等的實時監測;在生產端,傳化化學利用數字賦能生產定制化,構筑起工藝優化、流程布置、能源供給等方面的全新智能生態;在效率端,隨著信息化和自動化水平的提升,大江東智能工廠可以實現生產管理成本下降25%,萬元產值能耗下降10%,勞動生產率提升25%。

            傳化化學大江東基地總經理於偉剛認為:“數字技術必將賦能傳統生產制造,從而實現先進制造。今后,傳化化學仍將攜手中控技術一起,不斷提升大江東基地的裝備自動化和業務信息化水平,持續打造智能化集成平臺,最終將大江東基地打造成綠色、安全、高效、節能的智能化燈塔工廠!”


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